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《國家工業節能技術應用指南與案例（2022年版）》之三：建材行業節能提效技術
建材行業是支撐國民經濟發展的重要基礎原材料產業，能源消費量約占全國能源消費總量的8%，其中水泥、平板玻璃、建筑衛生陶瓷能源消費量約占建材行業能源消費量的76%。水泥高效篦冷機、高效節能粉磨、低阻高效旋風預熱器、浮法玻璃一窯多線、陶瓷干法制粉等技術是建材行業節能技術的發展方向。
一、水泥行業節能提效技術
（一）混燒石灰豎窯及配套超低溫煙氣處理技術，采用智能清渣系統、爐窯智能運行系統等技術，窯體保溫采用耐火及隔熱等多種復合材料，使窯體表面溫度保持在30℃左右，防止窯體熱量散失；同時配套超低溫煙氣脫硝處理裝置，能夠實現煙氣在130℃催化劑起活。技術提供單位為山東萬達環保科技有限公司。在臨朐共享鋁業科技有限公司熔鋁爐煙氣處理改造項目中，安裝整套熔鋁爐煙氣處理設備、窯爐除塵設備、窯爐脫硫設備、窯爐超低溫脫硝設備，配套全自動中控系統，節約標準煤1.3萬噸/年，減排CO2 3.6萬噸/年。
（二）水泥生料助磨劑技術，將助磨劑按摻量0.12~0.15比例添加在水泥生料中，改善生料易磨性和易燒性，在水泥生料的粉磨、分解和燒成中可以助磨節電、提高磨窯產量、降低煤耗、降低排放、改善熟料品質。技術提供單位為湖南昌迪環境科技有限公司。在廣西都安西江魚峰水泥有限公司水泥生料助磨劑應用項目中，在不改變現有工藝和設備的情況下，增加水泥生料助磨劑加料系統一套，節約標準煤6355噸/年，減排CO2 1.8萬噸/年。
（三）節能型低氮燃燒器，采用非金屬材質攏焰罩結構，在直流外凈風通道外設有“非金屬材質攏焰罩”。四個風通道截面積均可進行無級調節，實現各通道風速和風量之間匹配實現窯內過剩空氣系數低工況下穩定燃燒。技術提供單位為淄博科邦熱工科技有限公司。在天瑞集團南召水泥有限公司窯頭燃燒器改造項目中，將原有燃燒器更換為節能型低氮燃燒器，并對配套的一次風機加大電機功率，節約標準煤6749噸/年，減排CO2 1.9萬噸/年。
二、玻璃行業節能提效技術
（一）玻璃熔窯用紅外高輻射節能涂料，在熔窯內部硅質內壁噴涂紅外高輻射節能涂料后，硅質內壁在高溫下輻射率提高，窯內通過熱損失和反射傳熱被煙氣帶走的熱量降低；由硅質內壁以輻射傳熱方式再傳回窯內熱量，并被配合料及玻璃液吸收，使得熔窯內熱量利用率增大。技術提供單位為中建材玻璃新材料研究院集團有限公司。在唐山藍欣450噸/天浮法玻璃熔窯紅外高輻射節能涂料項目中，在浮法二線噴涂使用玻璃熔窯用紅外高輻射節能涂料，節能率為7.8%，折合節約標準煤3732噸/年，減排CO2 10347噸/年。
（二）新型梯度復合保溫技術，針對玻璃窯爐不同部位，將各部位保溫層劃分為不同溫度段。對各溫度段開發保溫新材料，再開發利用纖維噴涂，確保保溫層不開裂、不收縮，形成保溫性能優異、密封性好、耐久性強的新型保溫技術。技術提供單位為中建材玻璃新材料研究院集團有限公司。在安徽盛世新能源有限公司650噸/天壓延玻璃窯爐保溫改造項目中，使用新型梯度復合保溫技術對熔窯大碹頂等部位進行節能改造，節約標準煤4508.7噸/年，減排CO2 1.3萬噸/年。
三、陶瓷行業節能提效技術
（一）陶瓷集成制粉新工藝技術，將含水40%~42%泥漿壓濾脫水成含水19%~20%泥餅，破碎成小泥塊，低溫干燥為含水8.5%~9.5%小泥塊，破碎/造粒/優化/分選后得到含水7%~8%、粒徑合適的粉料。利用窯爐各類低溫余熱蒸發泥塊水分，用機械脫水方式去除超過50%水分，耗能降低。技術提供單位為佛山市藍之鯨科技有限公司。在廣東中宏創展陶瓷有限公司日產800噸粉料改造項目中，采用全自動送漿系統、高效脫水系統、余熱利用設備（熱交換與管道保溫）、新型低溫干燥系統、高效破碎造粒優化分選系統、中央控制系統等進行改造，節約標準煤1.1萬噸/年，減排CO2 3萬噸/年。
（二）拋釉磚用陶瓷干法制粉生產工藝及裝備，采用適合于拋釉磚生產系統工藝和適合陶瓷原料特點的專用裝備，解決干法制粉生產低吸水率地磚用粉料時存在的坯體表面平整度差和面層缺陷等問題，滿足瓷磚生產要求。技術提供單位為河北金匯陶瓷有限公司。在河北金匯陶瓷日產3.1萬平方米800×800毫米拋釉磚項目中，運用干法制粉工藝進行改造，其造粒采用懸浮套過濕造粒，原料粉磨采用立式輥磨機，節約標準煤1.1萬噸/年，減排CO2 3萬噸/年。
四、其他建材行業節能提效技術
（一）一種隧道漫反射光學節能材料，通過產品表面多棱角立體紋理，對光源實現逆向漫反射，通過照明燈光提升反射效率，利用光源輻射能量，減少能耗浪費，提高隧道空間環境亮度、路面亮度和墻面亮度，改善和優化路面光照均勻度、墻面光照均勻度。技術提供單位為四川杰邦科技有限公司。在綿陽市一環路南段尖山子隧道項目中，在隧道側墻3米高范圍內鋪設漫反射光學復合（瓷磚）材料，節約標準煤37.8噸/年，減排CO2 104.8噸/年。
（二）瀑落式回轉窯制備陶粒輕骨料技術，使廢棄物在1200℃左右高溫中達到熔融狀態，經冷卻后形成高性能輕骨料。烘干焙燒分離，且設備內部異型結構可以增強熱交換，提高換熱效率，生產線余熱回用設施完備，焙燒余熱用于料球或原料烘干、冷卻余熱分段后用于助燃或原料及料球烘干。技術提供單位為山東恒遠利廢技術股份有限公司。在山東科立德環保科技有限公司年產10萬立方米劣質粉煤灰污泥制備高性能輕骨料改造項目中，建設瀑落式回轉窯、紊流式攪拌機和高含水率混合物料成型造球設備，配套自動控制系統，實現在線遠程監控，節約標準煤7265噸/年，減排CO2 2萬噸/年。
（三）高強度低密度頁巖氣用壓裂陶粒支撐劑及制備節能技術，基于含鋁固廢礦渣復合礦化劑多組分設計，實現含鋁固廢礦渣循環再利用；使用多組分復合礦化劑低溫燒成石油壓裂支撐劑陶粒技術，同時利用原位自生莫來石晶須增韌技術，實現低密度石油壓裂支撐劑陶粒硬度提高，以固廢為原材料制備陶粒支撐劑，同時具有較低燒成溫度，生產全過程低碳節能。技術提供單位為銅川秦瀚陶粒有限責任公司。在董家河循環經濟工業園基于泥餅等含鋁固廢循環利用壓裂支撐劑節能技術改造項目中，對原有成球車間進行改擴建，新增制粒設備及相關輔助設備16（臺/套），半成品轉篩4（臺/套），新增緩沖倉4個及螺旋輸送、斗式提升機等輔助設備，節約標準煤644.3噸/年，減排CO2 1786.3噸/年。
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