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日前，雄安攪拌站的預拌混凝土、瀝青混凝土、水泥穩定土三大建筑材料，全產品7條生產線實現全面投產，累計混凝土日產突破7000立方米、瀝青混凝土日產突破3000噸。

以建設一流的綠色智能化攪拌站為標準，將藍圖變為現實。雄安攪拌站的全自動除塵系統，可將傳統攪拌站在料庫內所有材料卸車后產生的粉塵，吸走并進行過濾，回收作為輔助材料進行使用，下料后產生的粉塵和污水也可實現全面回收，實現整個儲存和生產過程的近0排放，生產達到綠色無污染。同時，將實現一線操作團隊僅有10%左右的人員需要納入職業病及相關保障范疇，極大降低一線操作員工的患職業病的可能。

早上八點，一輛裝滿石子的車輛準時來到雄安攪拌站，隨著系統自動識別，車輛經過自動過磅系統的稱重后，緩緩駛入無人值守庫房，司機卸車后按照既定線路駛出廠區，整個過程只用了10分鐘。

“每天要有幾百輛車的材料24小時不間斷運抵現場，按照傳統的攪拌站工作流程，一車材料從進廠到車離開至少需要20分鐘，這樣算下來根本無法完成如此數量的材料收儲，更別說滿足新區建設任務了。”

在雄安攪拌站的數據化生產系統中，通過前端材料收儲系統，不同材料能夠實現同時進廠互不影響。通過自動上料系統，攪拌站料倉內所有的上料工序能夠全部通過機械抓斗完成，系統可以進行材料種類識別分類，并輸送到不同的生產儲存料罐中，料罐根據工地發布的生產需求，確定的材料種類自動生產。最終運輸罐車司機通過手機APP接收到準確的信息，明確自己的裝料地點，運送地點，以及對接信息，再駕駛著安裝著前端、后端、灌口三個攝像頭的罐車，按照既定路線將材料送到指定工地。過程中，所有材料進廠、生產組織、運輸的信息可以至少被保存一個月以上，實現生產環節的全過程可追溯。