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“低碳混凝土”意味著在同一工程項目中為達到使用要求，“低碳混凝土”與采用傳統混凝土相比能夠大幅度降低混凝土的碳足跡。實現“低碳混凝土”的有效途徑之一是充分發揮混凝土制品工廠化生產的特點，針對制品上游、在制、下游使用過程全面減碳。

目前部分混凝土制品是采用等同現澆混凝土結構進行產品設計，由于增加了工廠制造及搬運等流程，與現澆混凝土結構相比不一定能夠降低碳排放，需要在產品設計階段改進思路，充分發揮混凝土制品質量離散性小的優點，通過采用高性能混凝土、降低混凝土保護層厚度等措施來節省混凝土材料用量，以達到降低混凝土碳足跡的效果。

工廠化生產有助于積極穩定地使用各種工業副產物，降低膠凝材料中水泥用量來減少混凝土材料的碳足跡。利用混凝土自身的固碳能力，開發新型可快速固碳膠凝材料，可以工廠化制造零碳甚至負碳混凝土制品。

混凝土制品在生產過程中要積極開發高效生產裝備，淘汰產業鏈上的落后設備。制定制品生產過程碳排放指標相關的標準，將碳足跡指標作為重要先進性考核指標，通過標準規范引導企業開發低碳制品技術，走低碳化發展路線。

 就預制樁行業來看，擴大預制樁應用范圍，取代鉆孔灌注樁，是實現低碳發展的有效途徑。樁基礎主要是承受豎向荷載，樁身抗壓承載力與混凝土強度成比例，采用高強混凝土能夠大幅度減少混凝土材料用量，從而降低樁基礎的碳足跡。

我國現行的高強預制樁施工方法存在擠土擾動問題，導致沿海軟土地區大量使用混凝土強度等級C30/C40的鉆孔灌注樁。2020年浙江省鉆孔灌注樁的混凝土用量超過5000萬m3，如果能夠全部改用高強預制樁的話，混凝土用量可減少60%，按照混凝土碳足跡200kg/m3來考慮，可以降低碳足跡500萬t。因此積極開發非擠土預制樁施工技術，是我國預制樁的發展方向。近年來，預制樁采用靜鉆根植非擠土施工技術在沿海軟土地區工程項目中得到應用，與原采用鉆孔灌注樁方案相比，大幅度降低了這些項目樁基礎部分的碳足跡，具有較好的社會效益。

我國是全球最大的預制樁生產國，2020年生產量約4.5億m，合計約0.7億m3，降低預制樁制造過程的碳排放還有很大潛力。我國預制樁行業的單位產品能耗大約在38kg標準煤/m3左右。近年來，行業內很多企業通過提升生產效率、積極采用節能裝置、推廣免壓蒸技術等措施，使得預制樁生產過程單位產品能耗大幅度降低，如果全行業單位產品能耗都能夠達到先進水平15kg標準煤/m3的話，每年可節省標準煤150萬t。行業內有責任的企業家已經開始向低碳技術的方向發展，是非常值得肯定的。

總的來看，全面實現“低碳混凝土”的目標是全產業鏈的系統工程，需要主管部門的政策支持，行業的引導和企業的自律與創新。通過在原材料、產品、制造工藝、裝備與施工技術等方面的技術突破，大力開發和推廣應用低碳混凝土制品，是工程建設領域實現“雙碳”目標的重要舉措。

張日紅：寧波中淳高科股份有限公司副總裁。